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Overall Equipment Efficiency: o que é e como calcular a OEE?

Mega
28/01/2018

Overall Equipment Efficiency (OEE) é uma métrica de "melhores práticas" que revela o quanto (em porcentagem) o tempo de produção planejado realmente foi produtivo.

Assim, o OEE indica o grau em que uma fábrica é realmente produtiva e serve como uma medida geral, e inclusiva, de quão bem as operações de fabricação de uma empresa estão realizando. No post de hoje, tire todas as suas dúvidas sobre o assunto:

Por que usar o Overall Equipment Efficiency (OEE) como referência?

O OEE pode ser usado para comparar o desempenho de um determinado bem de produção com os padrões da indústria, que tenham ativos internos similares ou com resultados para diferentes turnos trabalhando no mesmo ativo.

Como linha de base, o OEE pode ser usado para rastrear o progresso ao longo do tempo na eliminação de resíduos de um determinado recurso de produção.

Como o OEE funciona?

O cálculo OEE envolve as perdas da manutenção produtiva total em um número, que representa a taxa efetiva de operação de um equipamento ou linha sincronizada. Em outras palavras, a porcentagem de tempo em que o equipamento ou a linha está operando efetivamente, ou seu tempo de funcionamento.

Isso se traduz na porcentagem de produto produzido em comparação com o que poderia ter sido produzido no mesmo período planejado.

Perdas possíveis:

  1. disponibilidade: falhas do equipamento e perdas com configuração e ajuste;
  2. desempenho: marcha lenta, pequenas paradas e redução da velocidade de operação;
  3. qualidade: defeitos de processo e redução do rendimento.

Como calcular OEE?

OEE leva em consideração todas as perdas, resultando em uma medida de tempo de fabricação verdadeiramente produtivo.

É calculado como a proporção do Tempo Totalmente Produtivo para o Tempo de Produção Planejado. Na prática, é calculado como:

OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade

Se as equações para Disponibilidade, Desempenho e Qualidade forem substituídas na equação acima e depois reduzidas aos seus termos mais simples, teremos o seguinte resultado:

OEE = (Boa Contagem × Tempo de Ciclo Ideal) / Tempo de Produção Planejado

Em que o termo “boa contagem” refere-se a peças que são fabricadas sem defeitos, “tempo de ciclo ideal” é referente ao tempo teórico mais rápido possível para fabricar uma peça e “tempo de produção planejado” é o tempo total em que o recurso de produção está agendado para produção.

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Exemplo numérico

Assuma que a Máquina Y é um equipamento que produz um único produto e, teoricamente, é capaz de produzir 1.000 unidades por hora.

Em um dia de produção programado de 16 horas (por exemplo, turnos de 2 x 8 horas), a Máquina Y poderia, teoricamente, produzir 16 mil unidades boas.

Em um determinado dia, o equipamento registrou o tempo de inatividade de 2 horas devido a espera de materiais.

Vamos supor que a Máquina Y teve taxa de produção de 12.632 unidades para as 14 horas de tempo disponível.

Vamos supor que das 12.632 unidades, descobriu-se que apenas 12 mil unidades foram consideradas unidades boas. Os outros 632 são contabilizados, portanto, como retrabalho.

Disponibilidade x Desempenho x Qualidade = 88% x 90% x 95% = 75% OEE

Portanto, há perdas totalizando 25% para o dia, equivalente a 4 horas de produção perdidas.

O OEE, desse modo, é sobre como procurar as causas, compilar e tomar medidas corretivas para reduzir as perdas e aumentar o OEE%, por meio de uma gestão mais inteligente na indústria, propondo mudanças e integrando sistemas para conseguir cada vez mais inteligência operacional.

Quer saber como melhorar o Overall Equipment Efficiency (OEE) da sua produção? Então confira nosso artigo sobre 6 dicas para identificar gargalos em seus processos produtivos!